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介紹一下盤管的彎制過程及控制要求

  每根盤管在進行制作的過程中都是通過其若干次彎制完成的。將鋼管置于彎管機上,彎管機對鋼管施以彎曲力矩,使鋼管局部發生適量變形,形成一個角度,達到彎制目的,其基本過程是:后端夾具夾緊鋼管,然后通過前端下模主油缸的支點向上運動,使鋼管沿上模函數中部彎曲變形,直到彎制成型。
  在加工的過程中其鋼管的變形發生在上模上,其上模起胎具的作用,其函數根據不同規格、不同材質的鋼管塑性變形的臨界值確認。所以不同的鋼管對應不同的上模。
  盤管可以根據產生褶皺原因,我們從兩個方面控制:
  一方面是在彎制過程中內胎不能放置在靠近前夾具一側,而應放在靠近下模彎曲缸一側,且內胎后部大于上胎后部150mm左右。同時在進行前3次彎曲時,彎曲缸的升程不宜過大,在后步工序中彎曲缸升程應逐漸遞增,直到鋼管接觸到上胎弧線的高點為止,這樣可以使鋼管在彎曲過程中能平緩過渡,讓鋼管不發生失穩變形。
  在進行彎制的過程中,其內胎軸向位置不易控制,因此設計制作了一個示位小車,用一個桿將內胎與小車進行剛性連接。當內胎與上模中間線重合時,記下小車的相對位置,彎曲作業完畢鋼管向后軸向移動時,連同內胎和小車一起向后移動一個作業長度,而后松開內胎脹緊機構,啟動內胎馬達,使內胎連同小車一起向前移動,直到小車回到原始標定位置。
  盤管為了控制內胎垂直度,我們采用了示位指針,將其固定在連接桿上,同時在管口劃出示位標記,當示位指針發生偏轉時,及時將內胎退出并進行人工校正。
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